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Revista Ingeniantes 2020 Año 7 No. 1 Vol. 1
INTRODUCCIÓN
El presente proyecto de aplicación de la metodología
Seis Sigma se desarrolló en una empresa de la cuenca
del Papaloapan dedicada a la transformación de plás-
tico para el hogar mediante el proceso de inyección.
Seis Sigma, es un concepto desarrollado en 1985 por
Motorola y es una metodología de transformación del
negocio que maximiza los beneficios y ofrece valor a
los clientes, centrándose en la reducción de la variación
y la eliminación de los defectos mediante el uso de di-
versas herramientas estadísticas [6].
Esta metodología se ha aplicación en la fabricación de
autopartes, el proceso de inyección, donde General
Electric logró incursionar posicionar una resina que era
30% más cara que la de la competencia (precio/Kg),
pero reduciendo los costos de fabricación en un 20%,
eliminando 10% de reproceso y descartando la etapa
de pintura, ya que la pieza desarrollada permitía que
las piezas fueran inyectadas exactamente con el mismo
color del automóvil.
La situación en particular que prevalece en la elabora-
ción del producto “Macetón Grande”, son los defectos:
mucho flash, producto obtuso, producto con tiro corto,
emplasticado, degradación, marcas, burbujas y mal re-
babedado en el área de inyección, cuantificándose en
un 13.8% de los defectos presentados en este produc-
to, y donde se observa que el 80.6% (ver Figura 1), de
las no conformidades incurren en “Mucho Flash”, “Pro-
ducto Obtuso” y “Producto Con Tiro Corto” generando
un producto con mucha rebaba, lo cual ocasiona des-
perdicio de material.
Se presentan los problemas de calidad antes mencio-
nados cuando la pieza no logra cumplir las especifi-
caciones deseadas como lo es coloración, acabado
superficial, entre otros. Siendo el objetivo del proyecto
reducir los defectos en el producto, y la disminución
de la variación del proceso en la fabricación del mis-
mo (ver Figura 1), mediante el uso e implementación de
herramientas estadísticas y estrategias, con el fin de
mejorar el proceso. Para lo cual se plantea la siguien-
te pregunta ¿con la implementación de herramientas
estadísticas y estrategias para mejora del proceso, se
logrará disminuir los defectos del producto?
Con la reducción de los defectos se beneficiará a la
empresa reduciendo el desperdicio de material, así
como mejorar el proceso en términos de cantidad
de productos con calidad. Para ello se utilizaron he-
rramientas estadísticas, como el diagrama de Pareto
para definir un diagnóstico de los defectos incurridos,
se midieron por medio del estudio de repetibilidad y
reproducibilidad para atributos (R&R) la consistencia
del proceso de medición, basados en evaluaciones
subjetivas realizadas por inspectores, y saber si estas
coinciden, o de lo contrario saber en qué porcenta-
je no saben detectar los defectos presentados en el
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producto e implementar acciones para contrarrestar
los actos [1]. También se emplearon gráficos P para
analizar la variación que existida en una proporción de
productos defectuosos en el proceso y conocer el
tipo de variación que existía [2].
Para identificar las causas que provocan los defectos
se procedió a realizar un diagrama de Causa-efecto, el
cual ayudó a identificar las causas potenciales del pro-
blema. Se realizó un análisis de la capacidad para eva-
luar la probabilidad (p) de que un elemento selecciona-
do de un proceso sea defectuoso. En la siguiente etapa
se propusieron mejoras para dar solución a las causas,
y se llevó a cabo un plan de acción [3]. Se utilizó un
modelo de regresión lineal múltiple para establecer la
relación lineal entre las variables que afectan la salida
del producto en base a las características ideales de
este y se analizó de nuevo el proceso mediante un aná-
lisis de capacidad binomial para saber si se logró con
el objetivo de disminuir los defectos en el producto [10].
Para el análisis del producto se toman en cuenta las
características de calidad que debe cumplir el produc-
to para que de esta forma sea juzgado como producto
conforme o no conforme, y para lograr que el producto
sea de calidad se aplicaron correcciones, empezando
a observar el ciclo del moldeo, detectando que las va-
riables que intervienen en este proceso son variables
de la máquina, del molde, de la materia prima, del equi-
po periférico, variables del acabado y manejo de las
piezas moldeadas. Las primeras cuatro variables invo-
lucran tiempos, presiones, temperaturas y velocidades,
los cuales son parámetros que se pueden modificar
para corregir defectos en el producto. La última varia-
ble de la lista anterior, posiblemente la más difícil de
fijar, debido a que interviene el factor humano.
Cabe mencionar que para proceder a la mejora en la
variabilidad del proceso se mostró como limitante la re-
sistencia al cambio por parte del personal, realizando
para ello pláticas entre cada jornada acerca de los be-
neficios de obtener un producto de calidad, así como
de sus consecuencias al persistir los defectos.
Figura 1. Macetón grande.