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Revista Ingeniantes 2020 Año 7 No. 1 Vol. 1
MATERIAL Y MÉTODOS Fase 2: Medir.
Para lograr la disminución de los defectos y mejora de Una de las variables a medir es el acabado y manejo
la variación del proceso se llevó a cabo una secuencia de las piezas moldeadas, en este proceso interviene el
de pasos donde se implementan las herramientas de factor humano y para ello se realiza el estudio R&R para
calidad que ayudaron a lograr el objetivo, siendo como atributos, que permite evaluar la consistencia del pro-
primer punto analizar el proceso que a continuación se ceso de medición basados en evaluaciones subjetivas
describe [4]: realizadas por inspectores, que clasifican las piezas en
• Cierre del molde. pocas categorías (por ejemplo, defectuosa o no). [1].
• Se inyecta el polímero fundido y se compacta. En la elaboración del Macetón Grande el mismo opera-
• Comienza el enfriamiento de la parte inyectada, la rio es el encargado de inspeccionar las piezas, el cual
máquina inicia el recargado de material para su poste- realiza evaluaciones subjetivas, basadas en este caso
rior inyección. con el sentido de la vista. Para esto los operarios solo
• Finalizando el tiempo de enfriamiento, inicia la aper- clasifican las piezas como producto “Conforme” o “No
tura del molde. conforme”. Ante esto, se presenta el estudio de R&R, el
• Expulsión de la pieza. cual consistió en obtener datos estadísticos en acuer-
Para el estudio del proceso se llevó a cabo de la si- dos o desacuerdos entre los operadores (reproducibi-
guiente manera: lidad), dentro de los operadores (repetibilidad) y de los
Fase 1: Definir. operadores con el estándar, en la Figura 3 se muestra
La empresa fabrica Macetones Grandes de acuerdo a el resumen del análisis de concordancia de atributos,
lotes aproximadamente de 250 piezas en cada turno du- el cual muestra las evaluaciones que se les realizaron
rante una semana. Cuando el tamaño del subgrupo n no a los operarios, obteniendo un porcentaje de exactitud
se mantiene constante a lo largo de las muestras se tiene promedio que significa que coincidieron exactamente
la alternativa, de usar el tamaño promedio de subgrupo en un 95.3%.
n-barra, en lugar de n. [1]. En ocasiones el tamaño del lote
varia por diferentes motivos, haciendo algunas veces
más o menos, en este caso se utiliza el tamaño de mues-
tra (lote) promedio, de tal manera que el número total de
piezas inspeccionadas fue de 3,750 piezas.
El diagnóstico realizado, arrojó defectos o no conformi-
dades en la elaboración del Macetón grande de acuerdo
a las especificaciones de características superficiales,
registrando que el 80% de los defectos se centra en
tres principales defectos que son “Mucho Flash” con un
38.8%, “el producto sale obtuso” con un 26.7% y “pro-
ducto con tiro corto” con un 15.2%, datos obtenidos a tra-
vés de un diagrama de Pareto (ver la Figura 2) arrojando
que el producto sale con mucha rebaba, lo que se consi-
dera un desperdicio y pérdida del material; por lo que se
pudo definir que es necesario hacer un estudio detallado.
Figura 3. Análisis de concordancia de atributos
Figura 2. Defectos presentados en el macetón grande. Control Estadístico del Proceso
Para este punto se monitorea como se encuentra el pro-
ceso de inyección de plástico mediante un gráfico de
control p, para posteriormente tener un control sobre él.
Para monitorear el proceso se toma como referencia el
registro del tamaño total de piezas inspeccionadas que
fue de 3,750 piezas, el cual estas se clasificaron como
“conformes” o “no conformes” según las propias ca-
racterísticas superficiales del producto, como textura,
acabados, marcas, producto incompleto, entre otros. El
estudio muestra que la proporción de piezas defectuo-
sas, fluctúa entre 0.0516 y 0.2120, con un promedio de
0.1318. Por lo tanto, se requiere un cambio en el proce-
so ya que existen variaciones especiales que provocan
que el proceso esté descontrolado y se sigan dando
proporciones de piezas defectuosas. (ver Figura 4).
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