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Revista Ingeniantes 2021 Año 8 No. 2 Vol. 2
la empresa, se pudieron identificar los problemas más
comunes, que son:
• Falta de lubricantes básicos en las unidades.
• Compras erróneas de filtros.
• Paros innecesarios por falta de gasolina.
Para la obtención de la información se realizaron entre-
vistas a una muestra representativa de la población, los
cuales fueron los operarios que están realizando las ac-
tividades con las maquinarias. En este caso, la población
total son todos los colaboradores de la empresa. En la
Figura 1, se observa la aplicación de la entrevista a los luciones generadas para la solución del problema cons-
diferentes operadores de las unidades de carga y trans-
porte.
Figura 1. Evidencia de aplicación.
Fuente Elaboración propia.
MATERIAL Y MÉTODOS
El proceso que se llevó a cabo para poder crear el ma-
nual de mantenimiento preventivo se basa en los seis
pasos para la resolución de problemas [8].
1. Identificar el problema: Para identificar el problema • Se ha llegado a un punto de la solución de problemas
se debe pasar primero por la etapa de la observación,
en la constructora el principal problema es el incum-
plimiento en las obras de construcción programadas.
Para poder identificar el problema se utilizó una lluvia
de ideas.
2. Describir el problema: Esta etapa es necesario to-
mar en cuenta toda la información recabada para tener
en claro cuál es el problema, en este caso se analizó
con un diagrama de Ishikawa tomando en cuenta las 6
M, identificando como la razón principal del incumpli-
miento de las obras programadas es la falta de mante-
nimiento en la maquinaria.
Sumado a ello, y como parte del seguimiento de las
entrevistas realizadas, se analizó la información con la
finalidad de identificar de manera cuantitativa las ob-
servaciones realizadas por los operarios entrevistados,
lo cual ha permitido identificar aspectos técnicos del
mantenimiento que no se tienen previstos.
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3. Generación de soluciones potenciales: El objeti-
vo fundamental de este paso es que el grupo genere
tantas vías de solución como sea posible. La solución
más optima es llevar un registro de todos los tipos de
mantenimiento que se han realizado a cada una de las
unidades de carga y transporte registradas en la cons-
tructora. También es importante describir los periodos y
planes de mantenimiento para un mejor funcionamiento.
4. Selección y planificación de la solución: El objetivo
de este paso es que se decida cuál del conjunto de so-
tituye la óptima para lo que debe sopesar las ventajas y
desventajas de cada una. Un manual de mantenimiento
preventivo en despeja cualquier duda, incluyendo todos
los puntos importantes los cuales son: planes de mante-
nimiento, tipo de fluidos, normas de calidad y seguridad,
equipo de protección personal, etc.
5. Aplicación de la solución: Muchas veces se piensa
que el trabajo está hecho cuando se ha decidido final-
mente por un curso de acción. Sin embargo, el problema
no está realmente resuelto hasta que:
• Se haya puesto en práctica la solución.
• Se haya observado y controlado su implantación,
para ver si es necesario realizar cambios en la solu
ción original.
donde no se podrá ir más allá hasta que se tome una
acción decisiva y se vea que sucede.
6. Evaluación de la solución: La retroalimentación es
el vínculo de regreso hacia el proceso de solución de
problemas. Ella cierra el lazo. Se resuelve un problema,
se toma la decisión, se pone en práctica y, entonces, en
dependencia de la retroalimentación, tal vez tenga más
trabajo que hacer. Es importante estar siempre actuali-
zando cada apartado del manual de mantenimiento en
base a la mejora continua.
Para la elaboración de este trabajo, la estrategia gene-
ral para la recolección y desarrollo de la información en
función de los objetivos propuestos está dirigida a un
diseño de campo no experimental.
Es necesario realizar un plan en donde se describa
cada una de las actividades para poder generar con
éxito un manual de mantenimiento preventivo, enlistan-
do cada paso a seguir.
Con relación al diseño experimental que sigue esta
investigación Hernández, Fernández y Baptista, explican
que el diseño experimental “se realizan sin manipular
variables intencionalmente, se observa al fenómeno tal
y como se presenta en su contexto natural para des-
pués analizarlo [9].
La metodología del mantenimiento productivo total me-
jor conocido como “TPM” se compone de una serie de