Page 22 - Ingeniantes Misantla 711

Revista Ingeniantes 2020 Año 7 No. 1 Vol. 1
para maximizar la mano de obra y del equipo [2], [7].
Aunado al balanceo de la línea, que mejora el flujo o
productividad, también generalmente se pueden mejo-
rar las condiciones de trabajo de los operadores, re-
duciendo sus niveles de riesgo ergonómico y creando
un ambiente de trabajo más saludable para ellos. Es
aquí donde la ingeniería de métodos y la ergonomía en
forma conjunta mejoran el flujo de la línea, y las condi-
ciones de trabajo de los operadores [3], [4].
En una empresa local de Ciudad Juárez, en el proceso
de impresión de las buretas, los operadores presenta-
ban riesgos ergonómicos, dolor de espalda, cuello y
cadera durante su jornada laboral, así como cansancio.
Los operadores adoptaban diferentes posturas y mo-
vimientos riesgosos con las manos, al pasar las piezas
de la banda de la cortadora a la banda de la impresora.
Otros riesgos similares ocurrían en el empaquetado.
Se evaluaron las posturas de los operadores con las ta-
blas de puntuación del método RULA, para establecer
el nivel de actuación ergonómica, que evite el riesgo de
lesiones en los operadores de la estación de impresión.
Es importante que las empresas utilicen Métodos de
Evaluación Ergonómica para detectar a tiempo el tipo
de riesgo que puede tener una actividad dentro de una
estación., existen diferentes métodos para cada factor
de riesgo y son de fácil aplicación [1].
MATERIAL Y MÉTODOS
El proceso de fabricación de las buretas de plástico
consta de dos procesos, extrusión e impresión. El pro-
ceso de extrusión es complejo y no permite modificar
sus parámetros facilmente por la calidad del tubo ex-
truido. El proceso de impresión se debe realizar bajo
condiciones de cuarto limpio.
En el cuarto limpio se encuentra la máquina cortado-
ra de las buretas, la que define la tasa de producción
para la máquina impresora, este material se transporta
en una banda donde un operador carga y descarga los
tubos a la banda de la impresora. En la impresora se
imprime una escala milimétrica en cada bureta, un ope-
rador extra en este subproceso almacena los tubos ya
que no es un proceso fluido. Los tubos que salen de la
máquina impresora se transportan en una banda con
ayuda de un operador y luego son empaquetados en
cajas para su envío por cuatro operadores (Figura 1).
Figura 1. Proceso de impresión de buretas de plástico
18
Para desarrollar esta investigación se utilizó el cro-
nómetro y video de un celular para la toma tiempos,
los datos de cada corrida fueron anotados en una
libreta científica. Para la evaluación ergonómica de
los operadores de este proceso se aplicaron las ta-
blas de puntuación de McAtamney, L. y Corlett, E.N.
(1993), RULA para determinar el nivel de actuación.
Para el análisis estadístico de los tiempos se utilizó
el software Minitab 17®.
La metodología propuesta para esta investigación
inició con un análisis del proceso de fabricación de
buretas de plástico para delimitar el área de estudio,
como primer paso se efectuó un estudio de tiem-
pos, donde se seleccionó uno de los números de
parte de bureta que estuviera validado por el cliente
y que fuera procesado con mayor periodicidad.
Con los datos obtenidos en la toma de tiempos se
realizó un análisis estadístico para determinar las
tasas de producción de cada máquina, donde se
detectó la presencia de un cuello de botella. Pos-
teriormente se evaluó el desempeño de los traba-
jadores por medio del análisis de los tiempos. Para
evaluar las condiciones de trabajo de los operado-
res o nivel de actuación se aplicó el método RULA.
RESULTADOS
Se inició con el estudio de tiempos de los equipos,
que son, la cortadora y la impresora, con la inten-
ción de identificar el cuello de botella, seguido de
esto se analizó el desempeño de los operadores en
cada parte del proceso, se evaluaron las posturas
para detectar posibles riesgos en la manera en que
realizaban sus actividades diarias.
En el estudio de tiempos, para el número de parte
3032, se tomaron muestras de los tiempos en cada
parte del proceso de impresión, en la cortadora e
impresora, contemplando a los operadores de cada
subproceso respectivamente. Con los datos del es-
tudio de tiempos se procedió a realizar un análisis
estadístico con la ayuda del programa Minitab 17®,
donde primero se analizaron los tiempos de las má-
quinas.
La máquina cortadora, como se ha descrito previa-
mente, es la encargada de cortar el tubo extruido
conforme a las dimensiones del cliente, ésta má-
quina es la que define la tasa de producción para el
resto del proceso de impresión.
Para realizar el análisis estadístico se utilizó una
base de 229 datos, que fueron recolectados alea-
toriamente, con una media de 0.95480 segundos, lo
cual establece que una pieza es cortada cada 0.95
segundos, en un minuto prácticamente se obten-
drían mínimo 60 piezas (Figura 2).